12月18日，国家管网集团储运技术公司举办“看管网、进站场、亮品牌”媒体公众开放活动。活动系统展示了国家管网集团储运技术公司在检测技术、智能运维、关键设备维修及数据分析等方面的自主研发成果。
在检测技术展区，一台集漏磁、几何变形、轴向应变和中心线超高清复合内检测器引人注目。
该设备由储运技术公司自主研发，检测效率较传统方式提升1倍以上，数据采集量可达高清漏磁检测器的6至8倍，能够精准识别管道微小缺陷与形变，为管网安全运行提供可靠技术支撑。
据悉，储运技术公司组建多学科专业实验室，研制国际先进的超高清内检测装备，实现毫米级管道缺陷精准识别。该技术已在多条主干管道投入应用，显著提升了缺陷检出率与定位精度。未来，储运技术公司将继续推进检测技术向智能化、轻量化方向发展，进一步巩固我国在管道完整性管理领域的技术优势。
目前，该公司作为国内唯一拥有SIEMENS公司和GE公司技术授权的航改型燃气发生器维修企业，已掌握30兆瓦级航改型燃气发生器全流程维修能力，具备20多项特种工艺和790余项维修技术，整体达到国际先进水平。
这一突破不仅提升了我国能源基础设施的自主保障能力，更为国家能源安全构筑了坚实的技术防线。
据介绍，储运技术公司已构建覆盖数据标准化、质量评估、智能识别与模型训练的全流程技术体系，推动管道检测数据分析向“工厂化、流水线、高水平”模式演进。其研发的金属损失智能识别等模型，实现了检测数据的自动识别和量化，缺陷识别准确率提升至90%，人工判读工作量减少60%，显著提升了数据处理的效率与可靠性，为基于数据的管道智能化风险防控提供核心引擎。
在关键设备监测诊断领域，该国家管网集团储运技术公司聚焦设备全生命周期健康管理，成功构建了国内唯一的集成化智能监测平台。其监测网络西起新疆霍尔果斯，东至上海，北自黑河，南达广州，覆盖全国10万公里管道沿线余台关键设备。
目前，公司已形成振动分析、性能分析、健康评估等五大核心技术集群，创新实现了“一机一档、一机一模型”的个性化监测模式。通过攻克基于多参数融合的故障特征提取技术，突破了传统单一阈值报警的局限，精准预警转子、轴承、密封等早期故障。
智能运维是此次展示的重点。现场展出的四足管道外检测机器人、储罐大修机器人及无人机低空数据采集，已在实际作业中形成协同应用。
国家管网集团储运技术公司执行董事、党委书记李关表示，推动机器人替代人工作业，是提升行业本质安全、优化生产效率的必然趋势。
目前，相关机器人应用可使现场作业人员减少3倍以上，储罐大修实现95%无人化施工，效率提升50%，无人机数据采集效率达人工的3至5倍。
在绿色发展领域，国家管网集团储运技术公司创新性地将目光投向长输管道系统中原本被耗散的余压能量，自主构建了国内领先的站场余压发电成套技术体系，开创了压力能高效回收与智能利用的新路径。
该系统通过工艺流程改造与智能控制优化，实现了在不新增燃料消耗的前提下，将管网余压转化为稳定清洁电力。显著提升了站场自发自用比例，有效降低了外购电成本和综合能耗。
业内专家指出，油气储运是国家能源安全的命脉所在，相关技术的自主创新与智能化升级，对保障能源输送安全、提升运营效率具有重要意义。
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